Il costo pieno di un prodotto: perché ripartire male i costi può portare a decisioni sbagliate
L’Activity Based Costing
L’Activity Based Costing, o ABC, nasce per migliorare l’attribuzione dei costi indiretti in contesti complessi e automatizzati.
Il metodo parte dalle attività svolte dall’impresa. I costi vengono prima attribuiti alle attività e poi ai prodotti attraverso fattori chiamati cost driver.
Le risorse alimentano le attività; le attività vengono consumate da prodotti, clienti e processi.
Che cos’è un cost driver?
È la misura che spiega il consumo di un’attività. Esempi: numero di ordini, cambi di produzione, controlli qualità, consegne, codici gestiti e ore di progettazione.
Le fasi dell’ABC
- Identificare le attività principali.
- Attribuire alle attività i costi delle risorse utilizzate.
- Individuare un cost driver per ogni attività.
- Calcolare il costo per unità di driver.
- Attribuire i costi ai prodotti in base al consumo effettivo.
Esempio
L’attività di attrezzaggio costa complessivamente 120.000 euro e durante l’anno vengono effettuati 300 cambi di produzione.
Il costo per attrezzaggio è:
120.000 ÷ 300 = 400 euro
Un prodotto che richiede 20 attrezzaggi riceverà:
20 × 400 = 8.000 euro
In questo modo il costo viene attribuito in base alla complessità generata, non alle quantità prodotte.
Perché l’ABC può cambiare la redditività apparente
I prodotti standard ad alto volume consumano spesso poche attività per unità. I prodotti speciali a basso volume possono richiedere molti ordini, controlli e attrezzaggi. Il metodo tradizionale tende a sovraccaricare i primi e sottocostare i secondi.
Un confronto tra metodo tradizionale e ABC
Un’impresa produce A e B. I costi indiretti complessivi sono 300.000 euro.
Con il metodo tradizionale, basato sulle ore macchina:
- A riceve 240.000 euro;
- B riceve 60.000 euro.
L’analisi delle attività mostra invece:
- A consuma 120.000 euro di costi legati ai volumi;
- B consuma 180.000 euro di costi legati a ordini, attrezzaggi e controlli.
Il prodotto A era sovraccaricato di 120.000 euro, mentre B era sottocostato dello stesso importo.
Se i prezzi erano stati fissati sulla base del metodo tradizionale, l’impresa potrebbe aver reso A poco competitivo e venduto B a un prezzo insufficiente.
L’ABC non è sempre necessario
In imprese semplici, con pochi prodotti omogenei e costi indiretti limitati, un sistema complesso può costare più dei benefici informativi ottenuti.
Time-Driven Activity Based Costing
Una variante dell’ABC utilizza il tempo richiesto dalle attività. Si calcola il costo della capacità per unità di tempo e si stima quanto tempo ogni operazione richieda.
Se un ufficio ordini costa 180.000 euro e dispone di 9.000 ore pratiche annue, il costo della capacità è:
180.000 ÷ 9.000 = 20 euro per ora
Un ordine standard che richiede 15 minuti costa 5 euro; un ordine complesso da 60 minuti costa 20 euro.
Il metodo rende più visibile la capacità inutilizzata e può essere aggiornato più facilmente quando cambiano i processi.
La precisione del costo migliora quando l’impresa misura ciò che genera davvero lavoro: ordini, controlli, attrezzaggi, consegne, assistenza e complessità.
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