Activity Based Costing: attribuire i costi in base alle attività realmente svolte

Come progettare un sistema ABC

La progettazione dovrebbe partire dalle decisioni che l’impresa vuole migliorare. Non serve misurare ogni dettaglio se l’obiettivo è comprendere la redditività di pochi prodotti o clienti.

1. Definire gli oggetti di costo

Occorre stabilire che cosa si vuole analizzare:

• prodotti;
• servizi;
• commesse;
• clienti;
• canali;
• territori;
• processi.

2. Mappare processi e attività

Interviste, osservazioni e dati dei sistemi permettono di individuare le attività realmente svolte. È importante coinvolgere chi lavora nei processi, non soltanto l’amministrazione.

3. Costruire i cost pool

Ogni attività raccoglie un insieme di costi omogenei, chiamato cost pool. Un cost pool può riguardare attrezzaggi, ordini, controlli, consegne o progettazione.

4. Scegliere i driver

Il driver deve essere misurabile, comprensibile e collegato alla causa del costo.

5. Raccogliere i volumi

Bisogna conoscere quante volte ogni attività viene richiesta dai prodotti o clienti.

6. Calcolare e attribuire i costi

Il costo unitario del driver viene moltiplicato per il consumo di ogni oggetto.

La matrice attività-driver

Una matrice può collegare ogni attività al relativo driver.

• gestione ordini ? numero di ordini;
• attrezzaggi ? numero di setup;
• controlli ? numero di ispezioni;
• progettazione ? ore tecniche;
• movimentazione ? numero di prelievi;
• spedizione ? numero di consegne;
• assistenza ? ore di supporto.

Dati contabili e dati operativi

Il sistema ABC combina informazioni economiche e dati di processo.

I costi provengono dalla contabilità. I volumi dei driver possono provenire da:

• ERP;
• gestionali di produzione;
• CRM;
• sistemi logistici;
• timesheet;
• registrazioni manuali;
• stime validate.

Se i dati operativi sono incompleti, l’impresa può iniziare con stime ragionevoli e migliorare progressivamente il modello.

La capacità pratica

Nel calcolo dei costi delle attività è importante distinguere tra capacità disponibile, utilizzata e inutilizzata.

Se un ufficio dispone di 10.000 ore teoriche ma, considerando pause, formazione e attività fisiologiche, la capacità pratica è 8.000 ore, il costo per ora dovrebbe essere calcolato su una base realistica.

Il costo della capacità inutilizzata può essere evidenziato separatamente invece di essere caricato automaticamente sui prodotti.

Costo della capacità per unità = Costo delle risorse fornite ÷ Capacità pratica

Attribuire ai prodotti tutta la capacità inutilizzata nasconde l’inefficienza e rende il costo unitario dipendente dal calo dei volumi.